Stampo per alloggiamento in plastica TV

Essendo un componente fondamentale dell'intero televisore, l'alloggiamento del televisore non solo protegge le parti interne di precisione come circuiti stampati e schermi, ma determina anche direttamente la qualità estetica del prodotto, la stabilità strutturale e l'esperienza dell'utente. Un alloggiamento per TV di alta qualità si basa sull'integrazione coordinata di progettazione dello stampo, produzione di precisione e tecnologia di stampaggio a iniezione-la progettazione dello stampo è l'origine principale, la precisione della produzione è la qualità di base e l'ottimizzazione del processo garantisce la produzione di massa. Questi tre anelli sono interconnessi e determinano congiuntamente la qualità finale dell'abitazione e la competitività del prodotto sul mercato. Questo documento analizza sistematicamente la soluzione tecnica dell'intero processo per gli stampi per custodie televisive attorno a questi tre aspetti fondamentali.

 

I.Mold Design: progetto preciso per il controllo del codice sorgente

(1) Adattamento del materiale e controllo del restringimento

Materiali dell'alloggiamento:I materiali tradizionali lo sonoABS e lega PC/ABS, bilanciando tenacità, rigidità, fluidità di lavorazione e costi. I modelli a parete sottile o dall'aspetto elevato possono utilizzare HIPS o ABS modificato ritardante di fiamma per soddisfare i requisiti di resistenza al fuoco e leggerezza.

Acciaio per stampi:Le cavità del nucleo preferiscono 718H, S136 (per esigenze di lucidatura a specchio/elevata) e 2738 (per aspetto generale); le basi dello stampo utilizzano lo standard P20 per garantire resistenza all'usura e stabilità termica. Il tasso di ritiro del materiale (tipico 0,5%–0,7% per l'ABS) deve essere calcolato accuratamente tramite simulazione CAE, riservando un margine di ritiro ragionevole per evitare deviazioni dimensionali, segni di avvallamento e deformazione dopo lo stampaggio.

 

(2)Ottimizzazione dei dettagli strutturali principali

1.Superficie di separazione:Evitare rigorosamente superfici con aspetto di Classe A, posizionarle su bordi non visibili e controllare la distanza della linea di giunzione inferiore o uguale a 0,02 mm per evitare bave e bave garantendo al tempo stesso un aspetto e un'apertura/chiusura regolare.

 

2. Sistema a canale caldo:Adottare cancelli sottomarini/punto multipunto disposti uniformemente in base alle dimensioni e alla forma dell'alloggiamento per evitare segni di saldatura e segni di flusso. Scanali caldi con valvole equivalentisono consigliati per alloggiamenti di grandi dimensioni per ottenere un riempimento uniforme del materiale fuso passo dopo passo.

 

3. Sistema di raffreddamento:Idrovia conforme + controllo della temperatura zonale; spaziatura del canale dell'acqua 40–50 mm, distanza dalla superficie della cavità 15–20 mm. La simulazione CAE garantisce velocità di raffreddamento costanti in tutte le aree per eliminare la deformazione.

 

4.Eiezione e sfiato: Combinazione di perni di espulsione + piastre di espulsione per evitare segni di espulsione e sbiancamento. Scanalature di ventilazione con profondità 0,01–0,02 mm, posizionate sulle estremità fuse e sugli angoli morti per prevenire la combustione del gas e la formazione di bolle.

 

5.Angolo di sformo e spessore della parete: Angolo di sformo maggiore o uguale a 1 grado per le superfici estetiche, maggiore o uguale a 0,5 gradi per le superfici interne. Spessore uniforme della parete 2,0–2,5 mm; spessore della radice della nervatura Inferiore o uguale a 0,7 volte lo spessore della parete principale per evitare segni di avvallamento e concentrazione di sollecitazioni.

 

(3)Verifica assistita da CAE

L'analisi del flusso dello stampo tramite software come Moldflow è obbligatoria nella fase di progettazione per simulare i processi di riempimento, imballaggio e raffreddamento. Ottimizza la posizione del cancello, le dimensioni del canale e il layout di raffreddamento e identifica in anticipo potenziali difetti come linee di saldatura, riempimento insufficiente e deformazione.

 

 

II.Produzione di precisione: realizzare la precisione dal disegno all'entità

 

1.Attrezzature e tecnologie di trattamento:Adotta la fresatura CNC a 5 assi, l'elettroerosione e il taglio a filo lento per controllare la tolleranza dimensionale della cavità entro ±0,01–±0,02 mm. Il trattamento superficiale del nucleo dello stampo viene selezionato in base alle necessità: lucidatura a specchio (Ra inferiore o uguale a 0,02 μm per alloggiamenti altamente lucidi), testurizzazione chimica (MT11–13 per texture opaca).

2.Assemblaggio e prova stampaggio:I perni e le boccole di guida utilizzano l'adattamento H7/g6 per garantire la precisione di apertura/chiusura. Esegui più stampi di prova, regola gradualmente i parametri di iniezione (temperatura, pressione, velocità, tempo di raffreddamento), risolvi difetti come bave, segni di avvallamento e differenza di colore nella produzione di prova e finalizza il piano di processo ottimale.

3.Controllo di qualità:Vengono eseguiti-ispezioni a grandezza naturale mediante una macchina di misurazione a tre-coordinate, test di durezza dello stampo e test delle prestazioni di tenuta dei corsi d'acqua per garantire che tutti gli indicatori chiave soddisfino gli standard di progettazione.

 

 

III.Ottimizzazione del processo di stampaggio a iniezione: miglioramento stabile nella produzione di massa

 

• Controllo della temperatura:Temperatura del cilindro 200–230 gradi (ABS), temperatura dello stampo 60–80 gradi per evitare il degrado della fusione o un raffreddamento irregolare.
• Pressione e velocità:Pressione di iniezione 80–120 MPa, pressione di mantenimento pari al 60%–70% della pressione di iniezione; controllo graduale della velocità di iniezione per evitare turbolenze nella fusione.
• Ciclo e post-elaborazione:Ciclo di stampaggio 30–60 s a seconda delle dimensioni dell'alloggiamento. La ricottura viene utilizzata quando necessario per alleviare lo stress interno e migliorare la stabilità dimensionale.
• Supporto all'automazione::Riserva le interfacce di automazione sullo stampo per la sformatura automatica, il taglio del cancello e l'ispezione per migliorare l'efficienza e la coerenza della produzione.

 

 

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