Stampo per iniezione per il bacino di lavaggio vegetale

 

Gli stampi di iniezione per i bacini di lavaggio vegetale in plastica sono in genere di due piastre - o tre - struttura a piastre (selezionata in base al tipo di gate), con componenti core tra cui:

 

1. Cavità e nucleo

 

• Cavità (stampo femminile): modella la superficie esterna del bacino di lavaggio vegetale. Richiede una lavorazione precisa in base al design del prodotto, con una rugosità superficiale di RA0,8-0,1 μm (per garantire che la parte di plastica abbia una superficie liscia e impeccabile).

• Core (stampo maschile): modella la superficie interna del bacino. Deve tenere conto di dettagli come pendii di drenaggio e spessore del cerchione. Le strutture complesse (ad es. Porte di overflow, costole di rinforzo) sono raggiunte attraverso sporgenze o scanalature sul nucleo.

 

 

2. Sistema di gating

• Runner principale e sub - corridori: guidare la plastica fusa dall'ugello della macchina per iniezione nella cavità. Richiedono una croce ragionevole - area sezionale e lunghezza per ridurre al minimo la perdita di pressione.

• Porte: i tipi comuni sono cancelli laterali o cancelli sottomarini (per evitare di lasciare segni sulla superficie visibile del prodotto). La posizione del gate si trova di solito nell'area visibile non - del bordo del bacino per garantire il ripieno di plastica uniforme.

 

3. Sistema di raffreddamento

• Composto da canali di raffreddamento distribuiti nella cavità e nel nucleo, disposti in un motivo a spirale o anulare (per adattarsi alla superficie curva del bacino). Ciò garantisce un raffreddamento rapido e uniforme della parte di plastica, riducendo la guerra.

• Il diametro del canale è in genere 8-12 mm, con la differenza di temperatura tra acqua di ingresso e uscita controllata a 5 gradi. Il tempo di raffreddamento rappresenta il 60% -70% del ciclo di iniezione, influenzando direttamente l'efficienza di produzione.

 

4. Sistema di espulsione

• Include pin di espulsione, piastre di espulsione o piastre di stripper. A causa della profondità del bacino (di solito 15-30 cm), sono necessari un numero sufficiente di pin di espulsione (distribuiti uniformemente sul bordo e in basso) per prevenire la deformazione durante l'espulsione.

• Alcuni stampi sono dotati di pilastri guida, boccole e localizzazione per garantire un'espulsione stabile e prevenire il disallineamento tra il nucleo e la cavità.

 

5. Sistema di sfiato

• Le scanalature di sfiato (0,02 - 0,05 mm di profondità, 5-10 mm di larghezza) sono impostate all'estremità della cavità o alla superficie del cronometro per espellere l'aria dalla cavità durante l'iniezione, evitando difetti come bolle o carenze di materiali nella parte in plastica.

 

1. Selezione del materiale

• Per la cavità e il nucleo, è prefereto il pre - indurito stampo di plastica (ad es. 718h, Nak80), con una durezza di HRC30 - 45, bilanciando la macchinabilità e la resistenza all'usura. Per le materie plastiche con additivi corrosivi (ad es. PVC), acciaio stampo resistente alla corrosione (ad es. S136, dopo lucidatura dello specchio) viene utilizzato.

• I componenti ausiliari come i modelli e i pilastri guida possono utilizzare l'acciaio strutturale in carbonio S50C per ridurre i costi.

 

2. Ottimizzazione strutturale

• Uniformità dello spessore della parete: assicurarsi che la differenza di spessore della parete in tutto il bacino non superi il 10% (in genere 2-3 mm) per evitare il restringimento o la deformazione causati da velocità di raffreddamento irregolari.

• Transizioni del filetto: imposta i filetti R1-R3MM negli angoli del bacino per ridurre la concentrazione di sollecitazione, facilitare il flusso di plastica e semplificare la lavorazione dello stampo.

• Rinforzamento del design delle costole: aggiungere costole di rinforzo di altezza 5-10 mm e spesso 1-2 mm sul lato esterno del bacino per migliorare la resistenza. Le scanalature corrispondenti sono progettate nello stampo, con attenzione all'angolo di connessione tra costole e pareti (evitando angoli affilati).

 

3. Parametri di iniezione corrispondente

• Il design dello stampo deve corrispondere ai parametri della macchina per iniezione, compresa la forza di bloccaggio (calcolata in base al numero di cavità e area proiettata; singoli stampi di cavità - di solito richiedono 100-300 tonnellate), volume del tiro e corsa di apertura dello stampo.

 

 

 

1.Alta precisione: la tolleranza dimensionale della cavità deve essere controllata entro ± 0,05 mm per garantire l'assemblaggio del bacino (ad es. Adattamento con il piano di lavoro) e la consistenza.

 

2. Resistenza all'usura del buio: per resistere a una lunga erosione - mediante attrito di apertura/serraggio in plastica e stampo, la superficie subisce nitriding (durezza maggiore o uguale a Hv800) o cromata (0,03-0,05 mm di spessore) per prolungare la vita (in genere richiede oltre 300.000 cicli di produzione).

 

3. Strong Stability: i sistemi di raffreddamento e espulsione devono essere affidabili per evitare scarti di parti di plastica a causa di fluttuazioni della temperatura o espulsione sbilanciata.

 

 

 

1. Pulizia giornaliera: dopo ogni corsa di produzione, pulire i residui di plastica dalla cavità e le superfici core per prevenire i graffi.

2.Lubrificazione: applicare regolarmente alte - temperatura lubrificante olio alle parti in movimento (ad esempio, pilastri di guida, boccole, perni di espulsore) per evitare l'usura e il berretto.

3. Ispezione regolare: dopo ogni 100.000 cicli di produzione, controlla le dimensioni della cavità, la morbidezza del canale di raffreddamento e i blocchi della scanalatura di sfiato e le parti usurate riparano prontamente.

 

La progettazione di stampi per iniezione per i bacini di lavaggio vegetale in plastica deve bilanciare l'aspetto del prodotto, la resistenza strutturale ed efficienza di produzione. I fattori chiave includono una struttura di cavità ragionevole, un sistema di raffreddamento efficiente e un meccanismo di eiezione affidabile. La selezione di acciaio di qualità di qualità - di qualità e manutenzione di un'adeguata cura giornaliera può migliorare significativamente la durata dello stampo e i tassi di qualificazione delle parti di plastica, rendendolo adatto alla produzione di massa di bacini realizzati in PP, PE, PVC e altri materiali.

 

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