Stampo ad iniezione per paraurti per automobili

Stampi ad iniezione per paraurti automobilisticisono stampi grandi e precisi utilizzati per lo stampaggio ad iniezione dei paraurti anteriori e posteriori delle auto. Sono uno dei tipi di stampi tecnicamente più complessi nelle parti esterne delle automobili e determinano direttamente l'aspetto, la precisione e le proprietà meccaniche dei paraurti. Essendo i principali componenti esterni automobilistici, i loro livelli di progettazione e produzione non influiscono solo su indicatori chiave come l'adattamento dell'assemblaggio e la resistenza agli urti dei paraurti, ma sono anche direttamente correlati all'efficienza produttiva, ai costi di produzione e al tasso di qualificazione del prodotto delle automobili. Sono ampiamente utilizzati in vari tipi di veicoli, compresi veicoli a carburante e veicoli a nuova energia, per soddisfare i requisiti di formatura di paraurti di diverse dimensioni e forme e sono attrezzature di produzione chiave indispensabili nell'industria manifatturiera automobilistica.

 

I. Struttura principale e punti di progettazione

1. Sistema di separazione (fondamentale per l'aspetto)

Tecnologia di divisione interna (principale per i modelli di fascia alta-): la linea di divisione è nascosta sul lato interno o sulla superficie non-liscia del prodotto, senza linee di divisione visibili sull'aspetto e con un controllo della differenza inferiore o uguale a 0,05 mm.

Tecnologia di divisione esterna (tipo economico): La linea di divisione si trova sulla superficie esteriore. Ha una struttura semplice e un costo contenuto, ma richiede un trattamento post-lucidatura.

Estrazione del nucleo laterale-: perni di guida inclinati/cursori idraulici di ampia area vengono utilizzati per formare strutture complesse come i fori di installazione sul lato del paraurti e la posizione della targa.

 

2. Sistema di cancelli (fondamentale per la qualità)

Il canale caldo standard con valvola sequenziale multi-punto (4-8 porte) è dotato di controllo della fasatura del cilindro dell'olio per l'iniezione del materiale, eliminando efficacemente linee di saldatura e vuoti in parti di grandi dimensioni.

La disposizione dei canali segue il principio del riempimento bilanciato per garantire che materiali come PP, TPO e PC/ABS vengano riempiti in modo rapido e uniforme.

 

3. Sistema di espulsione (chiave per prevenire la deformazione)

Assistenza molla a gas di azoto + espulsione sequenziale multi-fase, che fornisce una forza di espulsione stabile e bilanciata (20-50 tonnellate).

La struttura del-blocco di spinta/piastra di spinta su larga scala, in combinazione con perni di espulsione e nuclei inclinati, impedisce che i prodotti con pareti sottili-(2,5-3,5 mm) presentino macchie bianche o si deformino durante l'espulsione.

 

4. Sistema di raffreddamento (chiave di efficienza)

Canali d'acqua 3D conformi + controllo della temperatura a zone, con circuiti indipendenti progettati per aree con nervature e spessori di parete variabili.

I punti caldi locali (come gli angoli R e le colonne di montaggio) sono dotati di inserti in bronzo al berillio per migliorare la dissipazione del calore e mantenere il ciclo di stampaggio entro 60-90 secondi.

 

 

II. Selezione dei materiali dello stampo

parte	Materiali consigliati	Durezza (HRC)	prestazione fondamentale
Cavità dello stampo/nucleo dello stampo	718H, P20, 1.2738	30-36	L'acciaio pre-temprato, con eccellenti proprietà di lucidatura, è altamente resistente all'usura-e alla corrosione-.
Inserti altamente-resistenti all'usura	S136, NAK80	45-52	Lucida-a specchio, resistente alla corrosione-, adatta per prodotti-lucidi
Slider / Piano inclinato	ASP-23 (Acciaio in polvere)	58-62	Elevata tenacità, resistenza alle alte pressioni, lunga durata
portamatrice	45#acciaio, 50#acciaio	28-32	Elevata resistenza, garantendo nessuna deformazione sotto alta pressione

 

III. Caratteristiche tecniche principali

Ampia-scala ed elevata rigidità:Ogni set di stampi pesa da 15 a 30 tonnellate, con quattro colonne guida per il posizionamento e la precisione di chiusura è inferiore o uguale a ±0,02 mm.

 

Simulazione CAE-guidata:Analisi completa del flusso Moldflow durante tutto il processo, ottimizzando il riempimento, il mantenimento della pressione e il raffreddamento e prevedendo in anticipo deformazioni e restringimenti.

 

Design di lunga-durata:La durata standard è compresa tra 300.000 e 500.000 cicli di stampo. Per i nuovi stampi energetici di fascia alta-, la durata può superare gli 800.000 cicli dello stampo.

 

Compatibile con i nuovi materiali:Compatibile con PP rinforzato con fibra di vetro lunga, materiali a basso-odore ecologico-e altri nuovi materiali speciali per paraurti.

 

 

 

IV. Produzione e processo produttivo

 

1. Progettazione: Modellazione 3D in UG/NX → Analisi del flusso dello stampo → Revisione strutturale

 

2. Elaborazione: Fresatura a cinque-assi → Foratura profonda (vie navigabili) → Trattamento termico/Nitrurazione → Lucidatura a specchio (Ra inferiore o uguale a 0,1 μm)

 

3. Assemblea:Allineamento preciso dello stampo → Installazione del canale caldo → Regolazione del meccanismo di espulsione/presa

 

4. Test della muffa: Ciclo T1-T3 di test dello stampo → Ottimizzazione dei parametri di processo → Ispezione completa di dimensioni e aspetto

 

 

V. Conclusione

In sintesi, mentre l’industria automobilistica si muove verso la leggerezza, la nuova energia e la personalizzazione, gli stampi in plastica per i paraurti si stanno evolvendo verso progetti strutturali più precisi, compatibilità dei materiali più rispettosi dell’ambiente e processi di produzione più intelligenti. Devono soddisfare i requisiti di stampaggio personalizzato di diversi modelli di veicoli, bilanciando al tempo stesso il duplice obiettivo di migliorare l'efficienza produttiva e la qualità del prodotto.

 

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