Stampo per sedile da corsa SMC

I. Caratteristiche principali

I sedili da corsa SMC devono resistere a enormi forze di impatto durante le-curve ad alta velocità e le rapide accelerazioni/frenate delle auto da corsa (di solito richiedono resistenza a sovraccarichi superiori a 20 G). Pertanto, gli stampi devono essere progettati specificatamente, con le seguenti caratteristiche fondamentali:

1.Resistenza strutturale e stabilità ultra-elevate

La cavità dello stampo è realizzata in acciaio per stampi ad alta-resistenza (come H13, 718H). Inoltre, lo spessore della parete della cavità e la disposizione degli irrigidimenti sono ottimizzati attraverso l'analisi degli elementi finiti per evitare la deformazione dello stampo durante il processo di pressatura dello stampo (solitamente con una pressione di 15-30 MPa). Nel frattempo, la connessione tra la base dello stampo e la pressa adotta un doppio fissaggio di perni di posizionamento + bulloni, garantendo che la precisione di bloccaggio dello stampo sia controllata entro ±0,05 mm e garantendo la consistenza dimensionale delle sedi.

2. Controllo preciso della temperatura ed efficienza di polimerizzazione

I materiali SMC devono essere riscaldati e polimerizzati a 140-160 gradi per 3-8 minuti. Lo stampo è dotato di canali dell'acqua di raffreddamento/riscaldamento integrati a zone (solitamente utilizzando tubi di rame con un diametro di 8-12 mm) e la spaziatura tra i canali dell'acqua è controllata a 50-80 mm. Ciò garantisce che la differenza di temperatura sulla superficie della cavità sia inferiore o uguale a 5 gradi, evitando bolle e crepe nella sede dovute a una polimerizzazione locale non uniforme. Alcuni stampi di fascia alta sono inoltre dotati di sensori di temperatura, che forniscono informazioni sulla temperatura della cavità in tempo reale e la regolano automaticamente per migliorare ulteriormente la stabilità della polimerizzazione.

3.Progettazione ottimizzata di sformatura e ventilazione

Sformatura: la superficie del sedile è composta principalmente da superfici curve complesse. La cavità dello stampo è progettata con un angolo di sformo di 3-5 gradi (un angolo di micro-sformo di 2 gradi viene utilizzato per le posizioni locali della cavità profonda). Allo stesso tempo, sui bordi del sedile e alle radici dei rinforzi vengono installati perni di espulsione superiori (con un diametro di 8-12 mm) o piastre di espulsione, in modo che la forza di espulsione sia distribuita uniformemente per evitare di graffiare la superficie del sedile durante la sformatura. Alcuni stampi spruzzano anche un rivestimento distaccante in politetrafluoroetilene (PTFE) sulla superficie della cavità per ridurre la resistenza alla sformatura.

Sfiato: i gas in traccia (principalmente sostanze volatili della resina) vengono rilasciati durante la pressatura dello stampo SMC. Lo stampo è dotato di scanalature di ventilazione con una profondità di 0,02-0,05 mm sulla superficie di divisione e sugli angoli della cavità e l'area di ventilazione totale non è inferiore all'1% dell'area della cavità. Ciò garantisce che i gas vengano scaricati in modo tempestivo, evitando fori d'aria all'interno del sedile.

4. Adattabilità alla leggerezza e all'integrazione

I sedili da corsa devono bilanciare resistenza e leggerezza (solitamente il peso di un singolo sedile è inferiore o uguale a 8 kg). La cavità dello stampo riproduce accuratamente la struttura cava e gli irrigidimenti a nido d'ape-del sedile (larghezza dell'irrigidimento: 3-5 mm, altezza: 8-15 mm). Allo stesso tempo, riserva i fori di montaggio per le fibbie delle cinture di sicurezza e le guide dei sedili (tolleranza del diametro del foro: ±0,1 mm), eliminando la necessità di successive lavorazioni secondarie e realizzando la "formatura in un unico stampo".

II. Processo di produzione

1. Progettazione dello stampo: in base ai requisiti di progettazione del sedile da corsa, viene utilizzato un software professionale di progettazione dello stampo per la modellazione 3D per determinare le strutture chiave dello stampo, come il layout della cavità, la superficie di divisione, il sistema di distribuzione e ventilazione del materiale, il metodo di espulsione e il sistema di raffreddamento/riscaldamento.

2. Approvvigionamento di materie prime: selezionare i materiali appropriati in acciaio per stampi (come P20, 718, H13) per l'approvvigionamento in base ai requisiti di servizio e alle caratteristiche prestazionali dello stampo. Allo stesso tempo, preparare materiali per il trattamento superficiale (come strato di cromatura, strato di nitrurazione) per migliorare la durezza della superficie dello stampo, la resistenza all'usura e le prestazioni di rilascio.

3. Lavorazione: varie parti dello stampo, tra cui cavità, nucleo, blocco di scorrimento e perno di espulsione, sono prodotte mediante taglio, lavorazione con elettroerosione (EDM) e altri metodi. Durante il processo di lavorazione, la precisione dimensionale e la tolleranza geometrica sono rigorosamente controllate per garantire la qualità della lavorazione delle parti.

4.Trattamento termico: le parti chiave vengono sottoposte a trattamento termico (come tempra e rinvenimento) per migliorare la durezza del materiale e la resistenza all'usura e prolungare la durata dello stampo.

5.Trattamento superficiale: la superficie dello stampo è sottoposta a trattamenti come cromatura e nitrurazione per migliorarne la durezza, la levigatezza e la resistenza alla corrosione e migliorare le prestazioni di rilascio.

6. Assemblaggio e messa in servizio: le parti lavorate vengono pulite e sbavate, quindi assemblate in conformità con i requisiti di progettazione, inclusa l'installazione di tubi di raffreddamento, meccanismi di espulsione e altri componenti. Dopo l'assemblaggio, vengono eseguite la messa in servizio e l'ottimizzazione per garantire che tutti gli indicatori di prestazione dello stampo soddisfino i requisiti di progettazione.

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